危险化学品企业自动化控制系统规范化建设指南

一、总则

（一）目的

为提升危险化学品企业自动化控制系统的安全性、可靠性与规范性，有效降低事故风险，依据相关法律法规和标准规范，结合本地实际情况，特制定本建设指南。

（二）适用范围

危险化学品生产、使用许可和非许可化工医药企业。

（三）引用文件

本指南引用以下主要法律法规、标准规范：

《中华人民共和国安全生产法》

《危险化学品安全管理条例》

《自动化仪表工程施工及质量验收规范》（GB 50093-2013）

《石油化工安全仪表系统设计规范》（GB/T 50770-2013）

《石油化工可燃气体和有毒气体报警设计标准》（GB/T 50493-2019）

《过程工业报警系统管理》（GB/T 41261）

其他相关法律法规、标准规范。

二、术语和定义

自动化控制系统：指通过自动化技术实现对生产过程的监测、控制和管理的系统，包含硬件设备（如控制器、传感器、执行器等）和软件系统（如控制软件、监控软件、数据库管理系统等），能够按照预设的控制策略自动调节生产过程参数，确保生产过程的稳定、安全和高效运行。

可燃及有毒气体报警系统（GDS）：用于检测生产场所中可燃气体和有毒气体泄漏情况，并在气体浓度达到设定报警值时发出警报信号的安全监测系统。该系统由气体探测器、报警控制器、声光报警器等组成，可实时监测环境中气体浓度，为人员安全和生产安全提供预警。

安全仪表系统（SIS）：独立于过程控制系统，由传感器、逻辑控制器和执行器等组成，用于监测生产过程的异常状况，当达到预设的危险条件时，通过执行预定的安全功能，使生产过程安全地进入预定的安全停车工况，以防止或减轻危险事件产生的危害后果的仪表系统 。

集散控制系统（DCS）：以微处理器为基础，采用控制功能分散、显示操作集中、兼顾分而自治和综合协调的设计原则的新一代仪表控制系统。通过通信网络将分散在现场的控制站、操作站和工程师站等连接起来，实现对生产过程的集中管理和分散控制。

组态：在自动化控制系统中，利用专门的组态软件对系统硬件设备进行参数设置、地址分配，对软件系统进行控制逻辑编写、人机界面设计等操作，以实现用户特定控制需求的过程。

三、建设原则

安全可靠性原则：系统硬件选用符合国家标准、质量可靠、经严格检测认证的产品，确保在恶劣工况和复杂环境下稳定运行。软件采用成熟稳定算法和编程架构，设置数据校验和备份机制，具备完善的故障诊断与容错功能，保障人员和设备安全。

先进性与实用性结合原则：积极引入先进的自动化控制技术，如人工智能、大数据分析在风险预测和故障诊断中的应用，提升系统智能化水平。同时，充分考虑企业实际生产需求、工艺流程特点和经济承受能力，确保系统功能实用、操作简便。

标准化与规范化原则：严格遵循国家和行业相关标准规范进行建设，确保系统架构、接口设计、数据格式等统一，便于设备和系统间互联互通与集成。建立规范的建设流程和管理制度，保障建设工作有序开展。

整体性与系统性原则：将自动化控制系统视为整体，统筹规划设计各子系统（如 GDS、SIS、DCS 等），注重子系统间协同工作与数据共享。同时，考虑与企业其他生产管理系统集成，提升企业整体运营效率和管理水平。

四、建设内容与要求

（一）可燃及有毒气体报警系统（GDS）

检测报警装置设置：涉及可燃和有毒有害气体泄漏的场所，严格按照《石油化工可燃气体和有毒气体报警设计标准》（GB/T 50493-2019）设置检测报警装置，并确保正常投入使用。

常见问题排查与整改：

1.检查可能存在泄漏可燃和有毒有害气体的主要释放源，确保均已设置检测报警器；

2.核对检测报警器的种类、数量是否正确，避免出现检测对象错误、可燃或有毒类型错误、数量不能有效覆盖等问题；

3.保证检测报警器处于正常工作状态，无故障、通电正常、数据准确；

4.确保检测报警器配备声光报警装置；

5.报警信号应发送至24小时有人值守的值班室或操作室；

6.检测报警器的安装高度符合规范要求；

7.报警值数值、分级等符合相关要求；

8.实现报警信息的连续记录；

9.定期对检测报警器进行检定，因检定临时拆除的应及时恢复。检测报警器出现警报时，应及时查找分析原因，迅速消除故障或事故隐患。

（二）安全仪表系统（SIS）

风险辨识与评估：涉及“两重点一重大”的企业，需全面开展过程危险分析（如危险与可操作性分析），并通过风险分析确定安全仪表功能及其风险降低要求。在优化工艺参数的基础上，评估现有安全仪表功能是否满足控制要求，并确保SIS独立性。

具体要求与检查要点：

1.涉及“两重点一重大”的生产储存装置，一般每3年采用危险与可操作性分析（HAZOP）技术进行一次风险辨识；其他生产储存装置每5年进行一次。

2.当对HAZOP分析辨识出的高后果场景或自动化控制系统涉及变更时，需进行保护层（LOPA）分析，并确定其相应SIF回路等级要求。

3.在HAZOP分析有需要或自动化控制系统涉及变更时，安全仪表系统应进行安全完整性等级（SIL）验算与验证。

4、定期检查SIS独立性。要与基本过程控制系统（BPCS）分离，使用独立的硬件设备，包括电气和逻辑上的隔离，例如采用独立的电源供应、不同的通信路径以及独立的控制器等，避免 BPCS 发生故障时影响 SIS 功能。

（三）集散控制系统（DCS）等自动化安全控制系统

自动化控制与紧急停车功能：涉及重点监管危险化工工艺的装置必须实现自动化控制，系统具备紧急停车功能，且装备的自动化控制系统、紧急停车系统应正常投入使用。

系统运行与管理要求：

1.杜绝涉及重点监管危险化工工艺的装置未实现自动化控制或系统未实现紧急停车功能的情况；

2.确保装备的自动化控制系统、紧急停车系统正常运行，现场调节阀、紧急切断阀正常投用且旁路阀关闭，有关联锁不得长时间切除（超过1个月以上，设备大检修期间及特殊原因除外）；

3.建立健全自动化控制系统管理制度和岗位操作规程。

（四）控制室（CCR）和机柜间（FAR）

防火防爆要求：控制室或机柜间面向具有火灾、爆炸危险性装置一侧，必须满足国家标准关于防火防爆的要求，不间断电源(UPS)配备是否符合要求。

检查重点：

1.确保控制室或机柜间不在爆炸危险区范围内，且防火间距符合要求；

2.控制室或机柜间面向具有火灾、爆炸危险性装置一侧的外墙无门窗洞口；若为实体墙，墙体应采用不燃烧材料，且耐火极限不低于3小时。

3、控制室或机柜间UPS 要定期进行检查和维护，确保 UPS 运行可靠。

五、全生命周期管理

（一）策划阶段

1.需求调研与分析

（1）企业要组织工艺、操作等相关人员，认真研究、分析本企业在生产工艺流程各环节（包括具体操作、工艺参数变化范围等）存在的风险点。

（2）分析不同生产工况下对自动化控制系统的功能需求，例如在紧急停车、故障报警、远程监控等方面的具体要求。

（3）收集企业未来的发展规划和产能扩张计划，确保自动化控制系统设计具备一定的前瞻性，能够适应未来生产规模和工艺变化。

2.设计规划

（1）明确需求，按规范标准制定详细的自动化控制系统设计方案。

（2）明确系统的整体架构，包括硬件架构（如控制器、传感器、执行器的布局与连接方式）和软件架构（如操作系统、数据库管理系统、控制软件的选型与集成方式）。

（3）确定系统应实现的功能，如实时数据采集与监控、自动控制调节、安全联锁保护、历史数据存储与查询等。

（4）制定系统的控制策略，包括控制算法的选择、控制参数的设定以及不同工况下的控制逻辑。

（5）设计通信架构，选择合适的通信协议，确保系统内部各设备之间以及与企业其他管理系统之间能够实现稳定、高效的数据传输。

3.可行性研究

（1）技术可行性评估：对设计方案中采用的技术进行评估，分析其成熟度、可靠性以及与现有技术的兼容性。确保所选技术能够满足系统的功能和性能要求，同时具备可扩展性和可维护性。

（2）经济可行性分析：详细估算自动化控制系统建设的总成本，包括设备采购费用、安装调试费用、软件开发费用、人员培训费用以及后期维护费用等。分析系统建设后可能带来的经济效益，如提高生产效率、降低能耗、减少事故损失等，进行成本效益分析，判断项目的经济可行性。

（3）实施风险评估：识别项目实施过程中可能面临的风险，如技术风险、设备供应风险、施工风险、人员风险等。针对不同风险制定相应的应对措施，如技术研发储备、设备供应商备选、施工进度监控、人员培训计划等，降低项目实施风险。

4.选型阶段

（1）硬件设备选型：

①控制器：根据系统的控制规模和复杂程度，选择性能合适的控制器，如可编程逻辑控制器（PLC）、集散控制系统（DCS）的控制器等。考虑控制器的处理能力、存储容量、可靠性、扩展性以及通信接口等因素。

②传感器：根据检测对象和检测精度要求，选择合适的传感器，如温度传感器、压力传感器、流量传感器、可燃及有毒气体传感器等。确保传感器的测量范围、精度、响应时间、稳定性等指标满足生产需求，同时具备良好的抗干扰能力和防护等级。

③执行器：根据控制要求和工艺条件，选择合适的执行器，如调节阀、电磁阀、电动执行机构等。考虑执行器的控制精度、动作速度、可靠性、使用寿命以及与控制器的兼容性等因素。

④通信设备：选择可靠的通信设备，如交换机、路由器、网关等，确保通信网络的稳定性和数据传输的及时性。考虑通信设备的带宽、传输距离、抗干扰能力以及网络管理功能等因素。

（2）软件产品选型：

①操作系统：考虑操作系统的稳定性、安全性、兼容性以及对硬件设备的支持能力等因素，选择适合自动化控制系统运行的操作系统。

②控制软件：考虑控制软件的功能完整性、易用性、可扩展性以及与硬件设备的兼容性等因素，根据系统的控制策略和功能要求，选择合适的控制软件，如组态软件、编程软件等。

③监控软件：考虑监控软件的画面显示效果、数据处理能力、报警管理功能以及用户权限管理等因素，选择具备良好人机界面（HMI）的监控软件，方便操作人员对系统进行实时监控和操作。

④数据库管理系统：考虑数据库管理系统的数据存储容量、查询速度、数据安全性以及与其他软件的集成能力等因素，选择适合存储大量历史数据和实时数据的数据库管理系统。

（二）实施阶段

1.工程设计与图纸绘制

根据策划阶段的设计方案，进行详细的工程设计，包括硬件设备的安装布局设计、布线设计、机柜设计等。

绘制各类工程图纸，如系统架构图、电气原理图、接线图、设备安装图等，确保图纸清晰、准确、完整，符合国家和行业相关标准规范。

2.设备采购与验收

根据选型结果，进行自动化控制系统设备的采购工作。选择具有良好信誉和资质的供应商，签订详细的采购合同，明确设备的规格、型号、数量、质量标准、交货时间、售后服务等条款。

在设备到货后，组织专业人员进行设备验收。检查设备的外观是否完好，配件是否齐全，随机文件是否完整。按照设备的技术规格要求，对设备进行性能测试和功能验证，确保设备质量符合要求。

3.组态

根据设计方案和选定的自动化控制系统产品，使用相应的组态软件进行系统组态工作。

硬件设备配置：对控制器、传感器、执行器等硬件设备进行参数设置和地址分配，确保设备能够正常通信和工作。

软件参数设置：设置控制软件的各种参数，如控制算法参数、报警阈值、控制周期等。

控制逻辑编写：根据控制策略，使用梯形图、功能块图、结构化文本等编程语言编写控制逻辑程序，实现对生产过程的自动控制。

人机界面设计：设计监控软件的人机界面，包括实时数据显示画面、历史数据查询画面、报警显示画面、操作控制画面等，确保人机界面友好、易用。

在组态过程中，要进行严格的测试和验证，采用模拟信号输入、逻辑功能测试等方法，检查组态的准确性和可靠性。对发现的问题及时进行修改和完善。

4.安装

（1）设备安装：按照设备安装图和安装手册，进行自动化控制系统硬件设备的安装工作。

①控制器安装：将控制器安装在机柜内，确保安装牢固，散热良好。连接控制器的电源、通信电缆和输入输出电缆，确保接线正确、牢固。

②传感器安装：根据传感器的安装要求，选择合适的安装位置，确保传感器能够准确检测到被测参数。安装过程中要注意避免传感器受到机械损伤和电磁干扰。

③执行器安装：将执行器安装在工艺管道或设备上，确保安装位置正确，连接牢固。安装完成后，对执行器进行调试，检查其动作是否灵活、准确。

（2）布线：按照电气原理图和布线设计要求，进行自动化控制系统的布线工作。

①电缆选择：根据信号类型和传输距离，选择合适的电缆，如控制电缆、信号电缆、通信电缆等。确保电缆的规格、型号符合要求，具有良好的绝缘性能和抗干扰能力。

②布线方式：采用线槽、线管等方式进行布线，确保布线整齐、美观、牢固。不同类型的电缆要分开布线，避免信号干扰。

③电缆连接：按照接线图进行电缆连接，确保连接正确、牢固。对连接点进行标识，方便后期维护和检修。

（3）在安装过程中，要做好设备的防护措施，如防尘、防潮、防腐蚀、防静电等，防止设备受到损坏。同时，要严格遵守安全操作规程，确保安装人员的人身安全。

5.调试

（1）单体调试：对自动化控制系统的各个硬件设备和软件模块进行单独调试，检查其功能是否正常。

①硬件设备调试：对控制器、传感器、执行器等硬件设备进行通电测试，检查设备的工作状态是否正常。使用专业测试仪器对传感器进行校准和测试，确保传感器的测量精度符合要求。对执行器进行动作测试，检查其动作是否准确、灵活。

②软件模块调试：对控制软件、监控软件等软件模块进行功能测试，检查软件的各项功能是否正常。如控制逻辑是否正确、人机界面是否友好、数据存储和查询是否正常等。

（2）联动调试：在单体调试完成后，进行自动化控制系统的联动调试，检查系统各部分之间的协同工作能力。

①模拟生产工况，向系统输入各种信号，检查系统的控制策略是否正确，各设备之间的动作是否协调一致。

②测试系统的安全联锁功能，模拟各种故障情况，检查系统是否能够及时发出报警信号并采取相应的安全措施。

（3）性能测试：对自动化控制系统的性能进行测试，检查系统是否满足设计要求。

①测试系统的数据采集速度和精度，确保系统能够实时、准确地采集生产过程中的各种数据。

②测试系统的控制响应时间，检查系统对生产过程变化的响应速度是否满足要求。

③测试系统的稳定性和可靠性，连续运行系统一段时间，检查系统是否出现故障或异常情况。

（4）在调试过程中，要及时记录调试数据和发现的问题，对问题进行分析和解决。调试完成后，编写调试报告，总结调试过程和结果。

（三）运行阶段

1.日常运行管理

（1）人员培训与资质管理：定期组织操作人员参加自动化控制系统相关培训，内容涵盖系统原理、操作技能、故障应急处理等。培训结束后进行严格考核，考核通过者颁发操作资质证书，确保操作人员具备上岗资格。同时，鼓励操作人员参加行业研讨会和技术交流活动，不断更新知识，提升操作水平。

（2）操作规程细化：制定详细到每一个操作步骤的操作规程手册，不仅包含正常生产状态下的操作流程，还应涵盖开停车、设备切换、参数调整等特殊工况下的操作指南。明确各操作步骤的注意事项、安全要点以及可能出现的异常情况及应对措施。例如，在进行参数调整时，规定每次调整的幅度范围，以及调整后应密切关注的参数变化指标。

（3）运行状态实时监控：通过监控软件，对自动化控制系统的关键参数进行24小时不间断监测，如温度、压力、流量、液位等。除设置常规的高低报警阈值外，还引入趋势分析功能，当参数出现异常变化趋势时，提前发出预警信号。同时，建立远程监控机制，允许管理人员在办公室或外出时通过手机、电脑等终端实时查看系统运行状态。

（4）应急响应机制：制定完善的自动化控制系统故障应急预案，明确不同类型故障（如硬件故障、软件故障、通信故障等）的应急处理流程。定期组织应急演练，模拟各种突发故障场景，检验操作人员和维护人员的应急响应能力。演练结束后，对应急预案进行评估和完善，确保其有效性和可操作性。

2.维护

（1）巡检计划精细化：制定详细的周巡检、月巡检、季度巡检和年度巡检计划。周巡检主要侧重于硬件设备的外观检查，包括机柜是否有变形、指示灯是否正常显示、设备表面是否有灰尘堆积等；月巡检增加对设备运行参数的深度检查，如传感器的测量精度复查、执行器的动作准确性测试等；季度巡检着重对系统软件进行全面检查，包括数据备份完整性检查、软件漏洞扫描等；年度巡检则对整个自动化控制系统进行系统性的全面检测和维护，包括硬件设备的拆解清洁、关键部件的性能测试等。

（2）预防性保养策略：根据设备的使用年限、运行环境和生产负荷等因素，制定个性化的预防性保养计划。对于易磨损的部件，如传感器的探头、执行器的密封件等，按照预计的使用寿命提前进行更换。定期对设备进行清洁保养，如使用专用的清洁剂和工具对机柜内部进行清洁，防止灰尘和油污对设备造成损害。同时，对设备的散热系统、供电系统等进行定期维护，确保其正常运行。

（3）故障诊断与维修流程优化：建立快速响应的故障诊断机制，当系统出现故障报警时，维护人员应在规定时间内到达现场。首先通过监控软件和故障诊断工具获取详细的故障信息，初步判断故障类型和可能的故障点。对于简单故障，现场维护人员应立即进行修复；对于复杂故障，组织技术专家进行会诊，制定维修方案。维修完成后，对维修过程和结果进行详细记录，包括故障现象、故障原因、维修措施、维修时间等，形成维修档案，为后续的设备维护提供参考。

（4）备品备件库存优化：运用信息化管理系统，对备品备件的库存进行实时监控和管理。根据设备的故障率、维修历史和生产计划，合理确定备品备件的安全库存和最高库存。定期对备品备件进行盘点和质量检测，确保其性能良好、数量准确。

3.升级

（1）技术评估：定期关注自动化控制技术的发展动态，对企业现有自动化控制系统进行技术评估。分析系统在功能、性能、安全性等方面存在的不足，结合企业的生产需求和发展规划，确定是否需要对系统进行升级。

（2）方案制定：根据技术评估结果，制定自动化控制系统升级方案。升级方案应包括升级的目标、内容、实施步骤、时间安排、预算等。选择合适的升级技术和产品，确保升级后的系统能够满足企业的生产需求，同时与现有系统兼容。

（3）实施与测试：按照升级方案，组织专业人员进行自动化控制系统的升级工作。在升级过程中，要严格遵守操作规程，确保升级工作的安全和顺利进行。升级完成后，对系统进行全面测试，包括功能测试、性能测试、安全测试等。对测试中发现的问题及时进行整改，确保升级后的系统能够正常运行。

（四）停用报废阶段

1.停用

（1）停用申请与审批：当自动化控制系统需要停用一段时间时，由使用部门提出停用申请，说明停用原因、停用时间、停用期间的设备管理措施等。经企业相关部门审批后，方可执行停用操作。

（2）设备处理：在停用前，对自动化控制系统进行全面检查和维护，确保设备处于良好状态。按照设备操作规程，对设备进行断电、关机等操作。对设备进行封存，采取防尘、防潮、防腐蚀等措施，防止设备在停用期间受到损坏。

（3）数据备份与保存：对自动化控制系统中的重要数据进行备份，包括历史数据、组态数据、控制程序等。将备份数据存储在安全可靠的存储介质中，并做好数据的保存和管理工作，以便在系统重新启用时能够恢复数据。

（4）停用期间管理：在自动化控制系统停用期间，定期对设备进行检查和维护，确保设备的封存状态良好。建立停用设备管理台账，记录设备的停用时间、检查维护情况等信息。

2.报废

（1）报废评估与鉴定：当自动化控制系统达到使用寿命或无法满足生产需求时，由企业相关部门组织专业人员对设备进行报废评估和鉴定。评估设备的剩余价值、技术状况、环保要求等因素，确定设备是否符合报废条件。

（2）报废申请与审批：对符合报废条件的自动化控制系统，由使用部门提出报废申请，说明报废原因、设备清单、处理方式等。经企业相关部门审批后，方可执行报废处理。

（3）设备处理：按照国家和地方相关法律法规以及企业的环保要求，对报废的自动化控制系统设备进行处理。对于可回收利用的设备零部件，进行回收再利用；对于含有危险物质的设备，如电池、电容器等，要按照相关规定进行安全处理，防止对环境和人员造成危害。

（4）资产核销：在完成自动化控制系统设备报废处理后，及时对设备资产进行核销。调整企业的固定资产台账，确保资产数据的准确性。

危险化学品企业自动化控制系统管理制度

第一条 为规范危险化学品企业自动化控制系统的管理，确保自动化控制系统安全、稳定、可靠运行，保障化工生产的顺利进行，特制定本制度。

第二条 本制度适用于危险化学品企业自动化控制系统的管理、操作、维护及相关人员。

第三条 管理职责

（1）生产部门（控制室）：负责自动化控制系统的日常操作和运行监控，及时反馈系统运行中出现的异常情况；提出自动化控制系统功能优化的需求。

（2）设备管理部门：负责自动化控制系统设备的日常维护、检修计划制定与执行；负责自动化控制系统设备的备品备件管理；组织处理自动化控制系统设备的故障及应急抢修工作。

（3）仪表与自动化技术部门：负责自动化控制系统的技术管理，制定和完善自动化控制系统的技术标准和操作规程；负责自动化控制系统的选型、验收、升级改造等技术工作；为生产和设备管理部门提供技术支持和培训。

第四条 自动化设备管理

（1）设备台账建立：控制室应建立详细的自动化控制系统的设备台账，记录设备名称、型号、规格、生产厂家、购置日期、安装位置、维护记录等信息，确保设备信息的完整性和可追溯性。

（2）设备日常巡检：操作人员或仪表设备人员应按照规定的巡检路线和巡检内容，定时对自动化控制系统设备进行巡检，检查设备运行状态、工作参数是否正常，有无异常声响、气味、发热等情况，发现问题及时记录并报告。

第五条 自动化控制系统运行管理

（1）操作规程：操作人员必须经过培训并考核合格后，方可上岗操作自动化控制系统；制定详细的自动化控制系统操作规程，明确操作人员的操作步骤、注意事项和应急处理方法；严格按照操作规程进行操作，严禁违规操作。

（2）运行监控：操作人员应定时对自动化控制系统的运行参数进行监控，包括工艺参数、设备状态参数等；及时记录自动化控制系统的运行数据和异常情况；当发现自动化控制系统运行异常时，应立即采取相应的措施，并及时向上级报告。

（3）报警管理：设置合理的自动化控制系统报警参数和报警方式；操作人员应及时响应报警信息，迅速查明报警原因，并采取有效的处理措施；对报警信息进行记录和分析，总结报警规律，以便及时发现和解决潜在的问题。

（4）值班制度：控制室实行24小时值班制度，值班人员应坚守岗位，不得擅自离岗、脱岗。值班期间，应认真履行职责，做好设备运行监控、数据记录、信息传递等工作，确保控制室各项工作正常有序进行。

（5）交接班制度：严格执行交接班制度，交接班人员应在交接班前做好各项准备工作，交接内容包括设备运行情况、故障处理情况、工作任务完成情况、文件资料等。交接班时，双方应认真核对交接内容，确认无误后，在交接班记录上签字。

第六条 自动化控制系统维护管理

（1）日常维护：设备维护人员应按照规定的维护周期和维护内容，对自动化控制系统设备进行日常维护，包括清洁、检查、校准等；定期对自动化控制系统的软件进行备份和更新；及时处理自动化控制系统设备的轻微故障和隐患，确保设备的正常运行。维护保养工作应做好记录，并存档备查。

（2）定期检修：根据企业生产情况制定自动化控制系统设备的检修计划，明确检修项目、检修内容和检修标准；在检修前，应制定详细的检修方案，做好安全措施和技术准备工作；检修过程中，应严格按照检修方案进行操作，确保检修质量；检修完成后，应进行调试和验收，确认设备正常运行后方可投入使用。

（3）故障处理：当自动化控制系统设备发生故障时，设备维护人员应迅速赶到现场，进行故障诊断和处理；对于重大故障，应及时组织相关人员进行会诊，制定解决方案，并尽快恢复设备的正常运行；对故障处理过程和结果进行记录和分析，总结经验教训，提出改进措施。

第七条 自动化控制系统安全管理

（1）数据处理与分析：对采集到的数据进行及时处理和分析，生成各种报表、曲线等，为生产决策提供依据。数据分析人员应具备一定的专业知识和技能，能够运用数据分析工具和方法，对数据进行深入挖掘和分析，发现数据中蕴含的规律和问题。

（2）数据安全：建立自动化控制系统数据备份制度，定期对系统数据进行备份，并妥善保管备份数据；采取有效的数据安全防护措施，防止数据丢失、损坏和泄露；严禁未经授权的人员对自动化控制系统数据进行修改和删除。

（3）网络安全：对自动化控制系统的网络进行安全防护，设置防火墙、入侵检测系统等安全设备；定期对网络进行安全检测和漏洞扫描，及时修复安全漏洞；严禁将自动化控制系统的网络与外部网络进行连接，如需连接，必须经过严格的安全评估和审批。

（4）人员安全：操作人员和维护人员在操作和维护自动化控制系统时，应严格遵守安全操作规程，佩戴必要的安全防护用品；在进行自动化控制系统的调试、检修和维护工作时，应采取有效的安全措施，防止发生安全事故。

第八条 自动化控制系统变更管理

（1）变更申请：任何对自动化控制系统的硬件、软件、参数等进行变更的行为，必须事先提出变更申请，说明变更的原因、内容和影响范围。

（2）变更审批：变更申请必须经过相关部门的审核和批准后方可实施；对于重大变更，应组织专家进行论证和评估。

（3）变更实施：在变更实施前，应制定详细的变更实施方案，做好安全措施和技术准备工作；变更实施过程中，应严格按照变更实施方案进行操作，确保变更的顺利进行；变更实施完成后，应进行调试和验收，确认系统正常运行后方可投入使用。

第九条 应急管理

（1）应急预案制定：制定控制室自动化控制系统应急预案，明确应急组织机构、职责分工、应急响应程序、应急处置措施等内容，确保在发生突发事件时能够迅速、有效地进行处置。

（2）应急演练：定期组织应急演练，检验和提高应急响应能力和协同配合能力。应急演练应包括模拟突发事件的发生、信息报告、应急响应、应急处置、恢复正常运行等环节，演练结束后，应对应急演练进行总结和评估，针对存在的问题及时进行整改。

（3）应急物资管理：配备必要的应急物资和设备，如备用电源、通讯设备、消防器材等，并定期进行检查和维护，确保应急物资和设备处于良好状态。

第十条 培训与考核

（1）培训计划制定：根据自动化控制系统的运行维护需求，制定人员培训计划，定期组织操作人员和维护人员进行培训，提高其业务水平和操作技能。培训内容包括自动化控制系统的原理、操作方法、维护保养知识、应急处理方法等。

（2）培训效果评估：对培训效果进行评估，通过理论考试、实际操作考核等方式，检验培训人员对培训内容的掌握程度。对考核不合格的人员，应进行补考或重新培训，直至考核合格为止。

（3）考核管理：建立自动化控制系统考核制度，定期对操作人员和维护人员进行考核；对考核不合格的人员，应进行补考或重新培训，直至考核合格为止。

第十一条 管理制度的完善

（1）意见收集：接受员工的意见和建议。根据实际运行情况改进制度。

（2）制度修订：对制度进行适时的修订和补充。